wiadomości o firmie Jakie są zalety rdzenia z plastra miodu aramidowego?

Zalety rdzenia o strukturze plastra miodu z aramidu

Rdzeń o strukturze plastra miodu z aramidu jest powszechnie uznawany za swoje doskonałe właściwości inżynieryjne, co czyni go preferowanym materiałem do zastosowań o wysokiej wydajności w sektorach lotniczym, obronnym i przemysłowym. Poniżej przedstawiono jego kluczowe zalety:

1. Wyjątkowy stosunek wytrzymałości do masy

Lekkość: Gęstości tak niskie jak 24 kg/m³, co znacznie zmniejsza wagę konstrukcji (nawet o 70% lżejsze niż plaster miodu z aluminium).
Wysoka wytrzymałość mechaniczna: Znakomita wytrzymałość na ściskanie, rozciąganie i ścinanie dzięki sześciokątnej strukturze komórkowej i wzmocnieniu włóknem aramidowym.

2. Odporność termiczna i ogniowa
Ognioodporność: Samogasnący (spełnia normy palności FAR 25.853 dla samolotów).
Stabilność w wysokich temperaturach: Zakres pracy od -200°C do +200°C (w zależności od rodzaju żywicy).
Niska przewodność cieplna: Działa jako **bariera izolacyjna** w ekstremalnych warunkach.

3. Trwałość chemiczna i środowiskowa
Odporność na paliwa, rozpuszczalniki i promieniowanie UV (w przeciwieństwie do rdzeni metalowych).
Niekorozyjny, w przeciwieństwie do plastra miodu z aluminium (idealny do środowisk morskich i wilgotnych).
Odporny na wilgoć (z powłokami z żywicy fenolowej).

4. Absorpcja wibracji i uderzeń
Doskonałe rozpraszanie energii, zmniejszające zmęczenie przy obciążeniach dynamicznych (np. łopaty wirnika samolotu).
Odporność na zderzenia: Stosowany w strefach zgniotu w motoryzacji i konstrukcjach odpornych na uderzenia w lotnictwie.

5. Właściwości dielektryczne
Niska przewodność elektryczna, co czyni go idealnym do osłon radarów, osłon anten i ekranowania EMI.
Przezroczystość dla fal radiowych przy wysokich częstotliwościach (krytyczna dla zastosowań radarowych).

6. Elastyczność projektowania i wytwarzalność
Konfigurowalne rozmiary komórek (3–20 mm) i gęstości dla dostosowanej wydajności.
Łatwa obróbka za pomocą strumienia wody, CNC lub cięcia laserowego.
Kompatybilny z poszyciami kompozytowymi (włókno węglowe, włókno szklane) w panelach warstwowych dla konstrukcji nośnych.

7. Długoterminowa wydajność
Odporność na zmęczenie, zachowująca integralność strukturalną pod obciążeniem cyklicznym.
Minimalne odkształcenia pełzania nawet w warunkach ciągłego naprężenia.

8. Zrównoważony rozwój
Niższe zużycie paliwa w zastosowaniach transportowych dzięki oszczędności wagi.

Możliwość recyklingu (niektóre warianty) w porównaniu z kompozytami termoutwardzalnymi.